Automatisierung der Fördertechnik/Intralogistik: 5 Gründe, warum sie so wichtig ist

In der Fördertechnik/Intralogistik kommt es auf Effizienz an. Die neuesten Technologien der Branche – von Cobots und Fahrerlose Transportfahrzeuge (AGVs) Bis hin zu automatisierten Lager- und Bereitstellungssystemen – beweisen, wie wichtig Effizienz für Produktions-, Lager- und Planungsprozesse ist.

Produktionsanlagen sind auf dem Vormarsch, indem sie bestehende Prozesse durch Konzepte wie IoT und IT-OT-Konvergenz optimieren. IoT-Lösungen erleichtern die Integration von IT und OT und ermöglichen die Vernetzung von Maschinen und Geräten, sodass Einrichtungen wertvolle Daten in Echtzeit sammeln und analysieren können, um Verzögerungen, Engpässe und Ausfallzeiten zu vermeiden.

Es gibt viele Gründe, warum sich die Automatisierung in der Fördertechnik/Intralogistik beschleunigt, aber alle laufen auf Folgendes hinaus: die Etablierung eines optimierten Produktionsprozesses. Hier sind fünf Möglichkeiten, wie die Automatisierung Materialbearbeitern hilft, die Konkurrenz in einem schnelllebigen Markt zu übertreffen.

1. Erhöht die Leistung und verkürzt gleichzeitig die Verarbeitungszeit

Im Vergleich zu manueller Arbeit hilft die Automatisierung von Arbeitsabläufen und Prozessen den Lagern, große Mengen schneller zu bewältigen, sodass sie Produkte schneller verarbeiten, bewegen und lagern können, was die Bearbeitungszeit verkürzt und gleichzeitig die Produktion und Auftragsabwicklung erhöht und die Kosten senkt. 

2. Macht Arbeitsumgebungen sicherer

Automatisierte Fördertechnik/Intralogistik-Systeme, wie z. B. Regalbediengeräte oder automatisierte Gabelstapler, können Aufgaben bewältigen, die normalerweise als schwierig, langweilig, schmutzig und/oder gefährlich gelten. Diese können vom Heben schwerer Gegenstände bis hin zum Ausführen sich wiederholender, unbequemer Aufgaben reichen.

Dadurch werden die Mitarbeiter von gefährlichen oder körperlich anstrengenden Arbeiten entlastet, was wiederum das Risiko von Verletzungen, Überlastungen oder Unfällen am Arbeitsplatz verringert – und auch Stress reduziert, was sich positiv auf Produktivität und Effizienz auswirken kann. Es senkt auch das Risiko von Fehlern oder Defekten. 

3. Sorgt für eine bessere Qualitätskontrolle

Durch die Automatisierung der Materialhandhabung können Produkte identifiziert werden, die vorgegebene Qualitätsstandards nicht erfüllen, bevor sie an die Kunden ausgeliefert werden. Dies bietet eine weitere Ebene der Qualitätssicherung und kann auch potenzielle Auswirkungen von Produktrückrufen reduzieren.

Die richtige Technologie kann auch Echtzeitdaten und Analysen zu Produktfehlern liefern, um Materialbearbeitern zu helfen, die Qualität im Laufe der Zeit weiter zu verbessern. Um beispielsweise potenzielle Probleme schnell anzugehen, können Daten bestimmte Bereiche oder Gruppen von Mitarbeitern aufdecken, die verbessert oder geschult werden müssen.

4. Reduziert Arbeitskosten und -anforderungen

Es ist kein Geheimnis, dass der Fachkräftemangel Auswirkungen auf die Materialhandhabung hat. Eine kürzlich durchgeführte Umfrage unter 2.000 Führungskräften in der Lieferkette zeigt, dass mehr als die Hälfte die Einstellung und Bindung qualifizierter Arbeitskräfte als ihre größte Herausforderung identifiziert, dicht gefolgt vom Fachkräftemangel.

Automatisierung ist eine Möglichkeit, diese Lücke zu schließen und die Materialhandhabungsprozesse am Laufen zu halten – selbst wenn es schwierig ist, Arbeitskräfte zu finden. Durch das Ausführen von Aufgaben, die normalerweise von den Arbeitern erledigt werden müssen, wie z. B. das Kommissionieren oder Fahren eines Gabelstaplers, kann die Automatisierung in der Fördertechnik/Intralogistik auch die Arbeitskosten senken und die Anzahl der für bestimmte Aufgaben erforderlichen Arbeitskräfte verringern. Durch die Automatisierung von Routineaufgaben können sich die Mitarbeiter auf komplexere Projekte konzentrieren, die ihre speziellen Fähigkeiten und Kenntnisse erfordern.

5. Optimiert die Quadratmeterzahl

Wenn Automatisierung in die Materialhandhabung integriert wird, lässt sich der vertikale Raum oft leichter ausnutzen: Materialien können höher gelagert und übereinander gestapelt werden.

Außerdem ist es nicht notwendig, so viel „leeren“ Raum zu lassen, durch den die Arbeiter gehen und die Ausrüstung manövrieren können.

Durch die Freimachung von Platz können Materialtransportunternehmen expandieren, ohne in mehr Fläche investieren zu müssen – oder sie können mehr Mehrwertdienste anbieten.

Beginnen Sie Ihre Reise zur Digitalisierung

Mit der Entwicklung der Fördertechnik/Intralogistik-Automatisierung zur gängigen Praxis entstehen auch neue Herausforderungen für Führungskräfte in diesen Umgebungen: erhöhte Komplexität, die Notwendigkeit, mit der Wartung Schritt zu halten, und die Bedeutung des Schutzes vor Cyber-Bedrohungen, um nur einige zu nennen.

Um die Vorteile der Automatisierung nutzen zu können, müssen Materialbearbeiter sicherstellen, dass sie über Fachwissen und Erfahrung in der digitalen Transformation verfügen. Diese Erkenntnisse können von internen Teams oder einem vertrauenswürdigen externen Experten stammen.

Um Ihnen zu einem Höchstmaß an Effizienz und Wertschöpfung zu verhelfen, steht Ihnen Belden als Experte für digitale Transformation zur Seite. Wir haben kartiert fünf Designelemente Die für die erfolgreiche Vernetzung von Lageranlagen und Mitarbeitern zur Schaffung einer automatisierten Materialhandhabungsumgebung von entscheidender Bedeutung sind:

• Feste Assets verbinden
• Mobile Assets hinzufügen
• Das Backbone-Netzwerk aufbauen
• Die Remote-Verbindung aktivieren
• Den Datenfluss verwalten

Wir können Ihnen dabei helfen, ein robustes Netzwerk zur Unterstützung Ihres automatisierten Lagers aufzubauen, das es Ihnen ermöglicht, Ihre Infrastruktur zukunftssicher zu machen, Einblick in Ihre Belegschaft und Prozesse zu erhalten und mehr Waren zu verfolgen, zu lagern und zu versenden, um Arbeits- und Betriebskosten zu senken.

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