Wie und warum wir unsere eigene Produktion digitalisiert haben
Mangelnde Transparenz und Automatisierung in kritischen Produktionsbereichen führen häufig zu Problemen wie Ineffizienz, Verzögerungen, höheren Kosten und mangelhafter Qualitätskontrolle. Warum? Weil Sie nicht einfach auf Erkenntnisse zu Fertigungs- und Produktionsprozessen, Gerätestatus oder Lagerbeständen zugreifen können. Es ist auch schwieriger, Probleme zu erkennen und zu beheben, wenn sie auftreten.’
Ohne Einblick in die Betriebsabläufe können die folgenden Bereiche für Ihr Team ein Problem darstellen:
- Überwachung und Verbesserung von Qualität, Leistung und Verfügbarkeit
- Rechtzeitige Fehlerbehebung
- Genaue Bewertung der Produktionsleistung
- Festlegung von Zielen für Verbesserungen
- Schnelle Reaktion bei Problemen mit Geräten
Wie Belden die Herausforderungen der Visibilität gemeistert hat
Einer der Gründe, warum Belden Anlagen so gut dabei helfen kann, derartige Sichtbarkeitsprobleme zu überwinden, liegt darin, dass wir’Wege finden mussten, um unsere eigenen betrieblichen Herausforderungen zu bewältigen. (Jeder Produktionsbetrieb hat sie!)
“„Wenn eine Maschine ausfiel, mussten wir die Zahlen manuell durchgehen und die Vergangenheit untersuchen“, erklärt Tobias Braunwarth, Werksleiter von Belden.” “Wir haben uns Papierstücke angesehen, auf denen wir die Maschinenleistung stundenweise manuell verfolgt haben. Wir konnten selten proaktive Maßnahmen ergreifen und konnten meistens nur reagieren. Wenn Produktionsprobleme auftraten, gerieten wir immer in Verzug.”
Der Anlagenbetrieb verlässt sich heute auf Daten und nicht mehr auf Vermutungen
Um dieses Sichtbarkeitsproblem in unserem Werk in Neckartenzlingen (Deutschland) zu beheben, haben wir beschlossen, unsere eigenen internen Ressourcen und Fähigkeiten zu nutzen, indem wir die Customer Innovation Centers (CICs) von Belden anzapfen.’
Das CIC-Team begann mit einem Gemba Walk, bei dem es mit Mitgliedern des Produktionsteams unsere Fabrikhalle erkundete. Danach wurde eine Bewertung des digitalen Reifegrads durchgeführt, um die aktuellen Automatisierungsstrategien und Verbesserungsmöglichkeiten zu bewerten.
Die Ergebnisse wurden dann in einem Bericht festgehalten, der uns unter anderem folgendes zeigte:
- Wo wir Zeit und Mühe mit manueller Arbeit und Dokumentation verschwendet haben
- Welche blinden Flecken uns daran gehindert haben, kritische KPIs zu verfolgen
- Wo und wie Verbesserungen vorgenommen werden können
Das CIC entwarf und implementierte daraufhin eine robuste Netzwerkarchitektur für die Anlage in Neckartenzlingen, einschließlich eines robusten OT-Backbones und einer zentralen Datendrehscheibe für Management und Visualisierung, die von einem Drittanbieter betrieben wird.
Der nächste Schritt war die Verbesserung der Interoperabilität durch die Verknüpfung der Daten von jedem Gerät. Dazu mussten wir die serielle Kommunikation in eine Ethernet-Kommunikation umwandeln und alle Daten an einen zentralen Ort bringen, der als einzige Quelle der Wahrheit dienen kann.
Schließlich hat das CIC-Team Sicherheit und Redundanz in unser Netzwerk integriert, um die Erfassung, Übertragung, Orchestrierung und Verwaltung der Daten zu unterstützen. So kann der Betrieb der Anlage auch dann fortgesetzt werden, wenn ein Teil des Netzes ausfällt.
Das Ergebnis: Zweistellige Verbesserungen der Gesamtanlageneffektivität (OEE)
Durch diese Umstellung erwartet unser Produktionsteam in Neckartenzlingen bis zum Jahresende eine zweistellige Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität (OEE). Ein Großteil der manuellen Verwaltungsarbeit des Teams wurde ebenfalls eliminiert, wodurch die Bediener während jeder Acht-Stunden-Schicht zwischen 15 und 20 Minuten bei der Vorbereitung der täglichen Besprechungen sparen.’
Wir erwarten auch Verbesserungen bei anderen KPIs, darunter:
- Livraison à temps
- Qualität
- Kundenzufriedenheit
- Arbeitsproduktivität
“„Viele Kunden stehen vor den gleichen Problemen wie Beldens Werk in Neckartenzlingen“, sagt Harun Ilhan, Lösungsberater bei CIC.’” “Was wir hier getan haben, können wir für jeden Kunden tun, um ihm zu helfen, vollständige Transparenz zu erreichen und einen vollständigen Überblick über seine Fabrikhalle und seine Anlagenabläufe zu erhalten.”