3 Hindernisse, die zwischen Industrieunternehmen und Anlagenautomatisierung stehen

Die meisten industriellen Umgebungen basieren auf veralteten Geräten und Softwareplattformen, die nicht für die Arbeit mit moderner Anlagenautomatisierung, KI oder Daten oder für die Anforderungen von Industrie 4.0 ausgelegt sind.

Während einige ältere Systeme in der Lage sind, Daten zu speichern, werden die Informationen in Formaten gesammelt, die sich nicht auf moderne Plattformen übertragen lassen. Es ist schwierig, Echtzeit-Einblicke in Abläufe zu erhalten oder Maßnahmen zur Verbesserung der Produktion zu ergreifen, wenn bestehende Systeme Schwierigkeiten haben, mit neuen Plattformen zu kommunizieren.

Infolge der alternden Geräte und ihrer Unfähigkeit, eine vorausschauende Wartung zu unterstützen, geben Hersteller schätzungsweise bis zu 222 Milliarden US-Dollar jährlich für wartungsbezogene Kosten aus.

Die Herausforderungen an Anlagen sind zwar unterschiedlich, wenn es darum geht, die Zusammenarbeit von alten und neuen Geräten zu ermöglichen, aber in fast jeder Situation treten gemeinsame Hürden auf.

Kürzlich wurde Belden eingeladen, diese häufigen Herausforderungen mit Manufacturing Technology Insights zu diskutieren. Während dieses Gesprächs – und in den unten aufgeführten Erkenntnissen – untersuchten wir Möglichkeiten, drei häufige Hindernisse im Zusammenhang mit der Anlagenautomatisierung zu überwinden. Lesen Sie weiter, um mehr über diese praktischen Ansätze zu erfahren.

1. Integration von Legacy-Systemen in moderne Abläufe

Heute werden Produktions- und Wartungsdaten in vielen Fertigungsumgebungen noch manuell eingegeben und nachverfolgt. Papierbasierte Wartungsprotokolle sind ein gutes Beispiel. Anstatt automatisierte Systeme zu verwenden, notieren Bediener und Techniker Inspektionen, Reparaturen und Ausfallzeiten in einer Zwischenablage oder in einer Tabellenkalkulation. Später können diese Informationen in ein zentrales System eingegeben werden.

Wenn jemand vergisst, eine Handlung zu dokumentieren, oder wenn die Dokumentation verzögert, ungenau oder unvollständig ist, ist es schwierig, die Daten zu analysieren und einen Mehrwert daraus zu ziehen. So werden beispielsweise wiederkehrende Geräteausfälle und Frühwarnzeichen für notwendige Reparaturen ohne automatisierte Nachverfolgung und zentrale Datenspeicherung für Produktion und Wartung viel schwieriger zu erkennen sein.

Bevor Legacy-Systeme in moderne Geräte integriert werden können, um Strategien wie Zustandsüberwachung, vorausschauende Wartung und automatisierte Arbeitsaufträge zu unterstützen, muss die Datenerfassung aufeinander abgestimmt, konsistent und automatisiert sein.

Durch die Automatisierung der Datenerfassung werden auch "gefangene Daten" eliminiert: Informationen, die in verschiedenen Systemen und in verschiedenen Formaten gespeichert sind. Wenn Daten "gefangen" sind, ist es schwierig, auf sie zuzugreifen, sie zu teilen und zu nutzen. Durch die Automatisierung der Datenerfassung und -integration werden isolierte Informationen für jeden verfügbar und nutzbar.

2. Zusammenführung verschiedener Systeme und Protokolle

Es ist nicht ungewöhnlich, dass unterschiedliche Betriebsphilosophien, Designstandards, Architekturen, Protokolle, Hersteller und Gerätegenerationen in derselben Anlage zusammenarbeiten. Damit neue und bestehende Geräte gleichzeitig funktionieren, sind Interoperabilität und Kompatibilität jedoch von entscheidender Bedeutung. Das bedeutet, dass Sie Wege finden müssen, ihre Unterschiede zu umgehen, um eine optimale Leistung zu gewährleisten.

Es gibt Möglichkeiten, Systeme und Protokolle so zu integrieren, dass ältere Geräte mit neuen Geräten zusammenarbeiten, um Daten sicher auszutauschen und zu nutzen, unabhängig von Hersteller, Protokoll oder Generation.

Ein gutes Beispiel für diese Integration in der Praxis ist, als Belden einem Gasunternehmen half, die Leistung seiner verschiedenen Systeme zu optimieren, die auf unterschiedlichen Kommunikationsprotokollen basierten. In diesem Szenario werden Informationen über Modbus abgefragt und über EtherNet/IP an einen Rockwell Automation-Prozessor gesendet. Ein ProSoft-Gateway überträgt Daten zwischen Geräten. Durch die Entwicklung einer Möglichkeit, die Motoren in Gasverdichtungsstationen abzufragen, um den Zustand zu bewerten und nach Veränderungen zu suchen, ermöglichten wir es den Betreibern, die Wartung proaktiv zu verwalten und Ausfallzeiten zu reduzieren.

3. Digitale Transformation im richtigen Tempo planen

Steigende Geschäftskosten, Nachfrageschwankungen, Unterbrechungen der Lieferkette, Arbeitskräftemangel und anhaltende wirtschaftliche Unsicherheit belasten die Kapitalbudgets. Bei all diesem finanziellen Druck sind Finanzmittel nicht immer ohne weiteres verfügbar, um alle Automatisierungs- und digitalen Transformationsinitiativen auf einmal zu unterstützen.

Lösungen, die Ihr Unternehmen nicht dazu zwingen, bei neuen Technologien, Automatisierung oder digitaler Transformation aufs Ganze zu gehen, sind der beste Weg, um diese Hürde zu überwinden. Ihr Partner für die digitale Transformation sollte Ihnen dabei helfen, eine schrittweise, schrittweise Roadmap zu entwickeln, die auf Ihr Budget und Ihren Zeitplan zugeschnitten ist.

Migrationsszenarien wie diese sind der Schlüssel, um die digitale Transformation praktisch und kostengünstig durchzuführen. Sie helfen Ihnen, sich auf die Zukunft vorzubereiten und gleichzeitig Risiken zu minimieren und Ihrem Unternehmen Zeit zur Anpassung zu geben. Sie maximieren auch frühere Technologie- und Ausrüstungsinvestitionen, indem sie es Ihnen ermöglichen, die Lebensdauer bestehender Maschinen zu verlängern und Kapital zu erhalten.

Antrieb der Anlagenautomatisierung ohne komplettes Upgrade

Um wettbewerbsfähig zu bleiben und Kosten zu senken, müssen Industrieanlagen datengesteuerte Entscheidungen in Echtzeit treffen. Um die digitale Transformation zu beschleunigen, müssen Sie jedoch nicht alle Ihre Anlagen komplett aufrüsten oder ersetzen.

Belden kann Ihnen dabei helfen, die Möglichkeiten Ihrer Geräte und Systeme zu nutzen und Ihre Daten jederzeit und überall zugänglich und nutzbar zu machen, um Geschäftsabläufe und -strategien zu steuern. Mit unseren umfassenden Verbindungslösungen können Sie Ihre Betriebsdaten für sich arbeiten lassen und Analysen nutzen, um sich schnell anzupassen, Risiken zu mindern und Arbeitsabläufe zu optimieren, wenn die Abläufe komplexer werden.

Erfahren Sie, wie wir Sie bei der digitalen Transformation unterstützen.

Weiterführende Links:

• Ermöglichung einer kostengünstigen digitalen Transformation im Anlagenbetrieb
• Wie und warum wir unsere eigene Produktion digitalisiert haben
• Automatisierung der Fördertechnik/Intralogistik: Vergessen Sie nicht die Cybersicherheit