3 Hindernisse, die zwischen Industrieunternehmen und Anlagenautomatisierung stehen

Die meisten Industrieumgebungen basieren auf veralteten Geräten und Softwareplattformen, die’ t für die Arbeit mit moderner Anlagenautomatisierung, KI oder Daten— oder um den Anforderungen der Industrie 4.0 gerecht zu werden.

Während einige Altsysteme in der Lage sein können, Daten zu speichern, werden die Informationen in Formaten gesammelt, die nicht’ lässt sich nicht auf moderne Plattformen übertragen. Es ist schwierig, Echtzeit-Einblicke in Abläufe zu erhalten oder Maßnahmen zur Verbesserung der Produktion zu ergreifen, wenn bestehende Systeme Schwierigkeiten haben, mit neuen Plattformen zu kommunizieren.

Aufgrund der Alterung der Ausrüstung und ihrer Unfähigkeit, vorausschauende Wartung zu unterstützen, ist es’ s schätzt, dass Hersteller geben jährlich bis zu $222 Milliarden aus auf die wartungsbezogenen Kosten.

Die Herausforderungen an Anlagen sind zwar unterschiedlich, wenn es darum geht, die Zusammenarbeit von alten und neuen Geräten zu ermöglichen, aber in fast jeder Situation treten gemeinsame Hürden auf.

Kürzlich wurde Belden eingeladen, diese häufigen Herausforderungen mit Manufacturing Technology Insights zu diskutieren. Während dieses Gesprächs—und in den unten aufgeführten Erkenntnissen—erkundeten wir Möglichkeiten zur Überwindung von drei häufigen Hindernissen bei der Anlagenautomatisierung. Lesen Sie weiter, um mehr über diese praktischen Ansätze zu erfahren.

1. Integration von Altsystemen in moderne Betriebsabläufe

Heute werden Produktions- und Wartungsdaten in vielen Fertigungsumgebungen noch manuell eingegeben und nachverfolgt. Papierbasierte Wartungsprotokolle sind ein gutes Beispiel. Anstatt automatisierte Systeme zu verwenden, notieren Bediener und Techniker Inspektionen, Reparaturen und Ausfallzeiten in einer Zwischenablage oder in einer Tabellenkalkulation. Später können diese Informationen in ein zentrales System eingegeben werden.

Wenn jemand vergisst, eine Handlung zu dokumentieren, oder wenn die Dokumentation verzögert, ungenau oder unvollständig ist, ist es schwierig, die Daten zu analysieren und einen Mehrwert daraus zu ziehen. So werden beispielsweise wiederkehrende Geräteausfälle und Frühwarnzeichen für notwendige Reparaturen ohne automatisierte Nachverfolgung und zentrale Datenspeicherung für Produktion und Wartung viel schwieriger zu erkennen sein.

Vor Legacy-Systemen Kann in moderne Geräte integriert werden, um Strategien wie Zustandsüberwachung, vorausschauende Wartung und automatisierte Arbeitsaufträge zu unterstützen. Die Datenerfassung muss abgestimmt, konsistent und automatisiert sein.

Durch die Automatisierung der Datenerfassung werden auch “gefangene Daten” eliminiert: Informationen, die auf verschiedenen Systemen und in unterschiedlichen Formaten gespeichert sind. Wenn Daten “gefangen” sind,’ist es schwierig, auf sie zuzugreifen, sie weiterzugeben und sie zu verwenden. Durch die Automatisierung der Datenerfassung und -integration werden isolierte Informationen für jeden verfügbar und nutzbar.

2. Zusammenführung verschiedener Systeme und Protokolle

Es ist nicht ungewöhnlich, dass unterschiedliche Betriebsphilosophien, Designstandards, Architekturen, Protokolle, Hersteller und Gerätegenerationen in derselben Anlage zusammenarbeiten.’ Damit neue und bestehende Geräte gleichzeitig funktionieren, sind Interoperabilität und Kompatibilität jedoch von entscheidender Bedeutung. Das bedeutet, dass Sie Wege finden müssen, ihre Unterschiede zu umgehen, um eine optimale Leistung zu gewährleisten.

Es gibt Möglichkeiten, Systeme und Protokolle so zu integrieren, dass ältere Geräte mit neuen Geräten zusammenarbeiten, um Daten sicher auszutauschen und zu nutzen, unabhängig von Hersteller, Protokoll oder Generation.

Ein gutes Beispiel für diese Integration in der Praxis ist, als Belden einem Gasunternehmen half, die Leistung seiner verschiedenen Systeme zu optimieren, die auf unterschiedlichen Kommunikationsprotokollen basierten. In diesem Szenario werden Informationen über Modbus abgefragt und über EtherNet/IP an einen Rockwell Automation-Prozessor gesendet. Ein ProSoft-Gateway überträgt Daten zwischen Geräten. Durch die Entwicklung einer Möglichkeit, die Motoren in Gasverdichtungsstationen abzufragen, um den Zustand zu bewerten und nach Veränderungen zu suchen, ermöglichten wir es den Betreibern, die Wartung proaktiv zu verwalten und Ausfallzeiten zu reduzieren.

3. Digitale Transformation im richtigen Tempo planen

Steigende Geschäftskosten, Nachfrageschwankungen, Unterbrechungen der Lieferkette, Arbeitskräftemangel und anhaltende wirtschaftliche Unsicherheit belasten die Kapitalbudgets. Angesichts dieses finanziellen Drucks stehen nicht immer ausreichend Mittel zur Verfügung, um alle Initiativen zur Automatisierung und digitalen Transformation gleichzeitig zu unterstützen.’

Lösungen, die Ihr Unternehmen nicht dazu zwingen, sich voll und ganz auf neue Technologien, Automatisierung oder die digitale Transformation einzulassen.’ “”  Ist der beste Weg, diese Hürde zu überwinden. Ihr Partner für die digitale Transformation sollte Ihnen dabei helfen, eine schrittweise, schrittweise Roadmap zu entwickeln, die auf Ihr Budget und Ihren Zeitplan zugeschnitten ist.

Migrationsszenarien wie diese sind der Schlüssel, um die digitale Transformation praktisch und kostengünstig durchzuführen. Sie helfen Ihnen, sich auf die Zukunft vorzubereiten und gleichzeitig Risiken zu minimieren und Ihrem Unternehmen Zeit zur Anpassung zu geben. Sie maximieren auch frühere Technologie- und Ausrüstungsinvestitionen, indem sie es Ihnen ermöglichen, die Lebensdauer bestehender Maschinen zu verlängern und Kapital zu erhalten.

Antrieb der Anlagenautomatisierung ohne komplettes Upgrade

Um wettbewerbsfähig zu bleiben und Kosten zu senken, müssen Industrieanlagen datengesteuerte Entscheidungen in Echtzeit treffen. Sie müssen jedoch nicht Ihre gesamte Anlagenausrüstung komplett modernisieren oder ersetzen, um die digitale Transformation zu beschleunigen.’

Belden kann Ihnen dabei helfen, das Potenzial Ihrer vorhandenen Geräte und Systeme voll auszuschöpfen und Ihre Daten jederzeit und überall zugänglich und nutzbar zu machen, um Ihre Geschäftsabläufe und -strategien zu steuern.’ Mit unseren umfassenden Verbindungslösungen können Sie Ihre Betriebsdaten für sich arbeiten lassen und Analysen nutzen, um sich schnell anzupassen, Risiken zu mindern und Arbeitsabläufe zu optimieren, wenn die Abläufe komplexer werden.

Erfahren Sie, wie wir Sie bei der digitalen Transformation unterstützen.

Weiterführende Links:

• Ermöglichung einer kostengünstigen digitalen Transformation im Anlagenbetrieb
• Wie und warum wir unsere eigene Produktion digitalisiert haben
• Automatisierung der Materialhandhabung: Vergessen Sie die Cybersicherheit nicht’