Reduzierung der Herausforderungen im Netzwerk von Automobilanlagen zur Unterstützung neuer Technologien
Mit dem Fortschritt der Fahrzeuge mit Innovationen wie fortschrittlichen Fahrerassistenzsystemen (ADAS), Sensorintegration und Infotainment-Systemen müssen die Automobilwerke ebenso fortschrittliche Fertigungsprozesse und -systeme einsetzen, um Schritt zu halten.
Um eine möglichst effiziente Produktion zu erreichen, müssen diese Umgebungen mehrere Prioritäten setzen, darunter:
- Rationalisierung von Produktionsprozessen und Beseitigung von Engpässen
- Eliminierung von Abfall- und Ausschusskosten
- Vermeidung der Produktion fehlerhafter Produkte
- Reduzierung von Nacharbeiten
Das bedeutet oft, dass die Hersteller in Verbesserungen investieren müssen, um eine schnellere und intelligentere Fahrzeugmontage zu ermöglichen, einschließlich der Digitalisierung von Arbeitsabläufen, wenn und wo dies sinnvoll ist.
Vorbereitung auf den Einsatz von Technologie zur Verbesserung der Präzision in der Fertigungslinie
Belden hat kürzlich mit einem großen Automobilhersteller zusammengearbeitet, der mit einer Ausbeute von nur 70 % beim ersten Durchlauf zu kämpfen hatte. Von zehn Fahrzeugen, die vom Band liefen, waren drei noch nicht bereit für den nächsten Schritt im Produktionsprozess. Das Team investierte wertvolle Zeit und Ressourcen in Nacharbeiten, wodurch die Herstellungskosten pro Fahrzeug stiegen und die Produktionszeit erheblich verlangsamt wurden. Obwohl Roboter eingesetzt wurden, sind sie nicht immer perfekt. Die Inspektionsteams stellten immer noch Schweißfehler fest.
Um dieses Problem zu lösen, setzte die Anlage eine Technologie zur Erkennung von Produktfehlern ein: insbesondere ein Inline-Vision-Detection-System, das Videos aufzeichnet, damit die Bediener die Qualität bewerten und Fehler in Echtzeit korrigieren können.
Indem man Menschen aus dem Überwachungsprozess entfernte, hoffte man, dass das System die Zykluszeit verbessern und gleichzeitig die Ausbeute beim ersten Durchgang erhöhen würde. Dies würde durch die Erkennung von Produktfehlern erreicht werden und verhindern, dass schlechte Qualität bis zum Ende der Produktionslinie gelangt, bevor sie entdeckt wird.
Wenn auf dieser Ebene eine Investition zur Verbesserung der Produktion getätigt wird, ist es entscheidend, dass schnell eine Rendite erzielt wird, um Rentabilität und Wert zu maximieren. Wenn die Technologie jedoch nicht die erwartete Leistung bringt, können sich Investitionen schnell in Umsatzeinbußen verwandeln.
Wie das Werk schnell erkannte, ist der Einsatz von Technologie zur Produktfehlererkennung nicht immer so einfach, wie es scheint. Der ROI war ohne größere Änderungen am Netzwerk nur schwer zu realisieren. Aufgrund eines um ein Vielfaches erhöhten Netzwerkverkehrs durch Videosignale verursachte führte das Inline-Vision-Detection-System zu unvorhergesehenen Latenzzeiten, Bandbreitenproblemen und Netzwerkfehlern.
Die ungeplanten Ausfallzeiten im Zusammenhang mit diesen Problemen kosteten das Unternehmen fast 22.000 USD pro Minute.
Entwicklung eines Netzwerks für Automobilanlagen, um mit den technischen Anforderungen Schritt zu halten
Im Laufe der Jahre neigen OT-Netzwerke dazu, willkürlich zu wachsen und dynamisch rekonfiguriert zu werden, um schnell wechselnden Anforderungen gerecht zu werden. In diesem Fall ist es für bestehende Netzwerke schwierig, neue Technologien zu unterstützen. Und genau das ist mit dem Netzwerk dieses Automobilherstellers passiert.
Da das Werk mit der Digitalisierung seiner Prozesse begonnen hatte (z. B. durch die Implementierung von Robotern und intelligenten Werkzeugsystemen), hatte das Netzwerk des Automobilwerks bereits Probleme. Als die Videosignale des Systems zur Erkennung von Produktfehlern hinzukamen, wurde die Datenmenge für das Netzwerk zu groß.
Um die Technologieanforderungen des Systems zu verstehen und sicherzustellen, dass das Werk es korrekt implementieren kann, arbeitete Belden nicht nur mit dem Werk, sondern auch mit dem Anbieter des Fehlererkennungssystems zusammen.
In Zusammenarbeit mit dem OT-Team entwarfen wir eine Empfehlung für das Netzwerkdesign, stellten eine Materialliste mit den damit verbundenen Kosten und dem potenziellen ROI zusammen und präsentierten diese Informationen dem Managementteam des Werks.
Um das Netzwerk des Automobilwerks zum Leben zu erwecken, hat Belden eine Lösung entwickelt, die auf den spezifischen Leistungsanforderungen, Budgetanforderungen und der Produktverfügbarkeit des Werks basiert. So konnte die Fabrik ihre Initiativen vorantreiben, ohne in jeder Projektphase wochen- oder monatelang warten zu müssen. Durch ständige Teamarbeit und Zusammenarbeit wurde das Projekt auf Kurs gehalten und sichergestellt, dass Verzögerungen bei Material und Lieferung den Fortschritt nicht bremsten.
Das neue Netzwerkdesign des Automobilwerks erhöht die Bandbreite und ermöglicht es, dass die Videosignale des Systems zur Erkennung von Produktfehlern zusammen mit anderen wichtigen Betriebssignalen und Steuerdaten ungehindert durch das Netzwerk fließen können.
Mit dieser neuen Netzwerkinfrastruktur für das Automobilwerk kann das Werk sein System zur Erkennung von Produktfehlern erfolgreich einsetzen und den von der Investition erwarteten ROI erzielen. Da die Netzwerklatenz keine Produktionsunterbrechungen mehr verursacht und das System zur Erkennung von Produktfehlern voll funktionsfähig ist, werden Probleme mit Ausfallzeiten gelöst und die Ausbeute beim ersten Durchlauf wird verbessert.
Der Autohersteller montiert nun mehr Fahrzeuge in kürzerer Zeit und mit höherer Qualität – und ohne Netzwerkausfallzeiten.
Die Digitalisierungsgeschichte eines Werks
Wenn Sie mehr über die Digitalisierungsreise dieses Automobilherstellers erfahren möchten, finden Sie die ganze Geschichte Hier.
Wir haben auch mit dem Manufacturing Magazine zusammengearbeitet, um diese Erfolgsgeschichte mit Fertigungsfachleuten im Detail zu teilen. Sie können die Geschichte anhören jederzeit auf Abruf.
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