Automatisierung der Fördertechnik/Intralogistik: 5 Gründe, warum sie so wichtig ist
In der Fördertechnik/Intralogistik kommt es auf Effizienz an. Die neuesten Technologien der Branche – von Cobots über fahrerlose Transportsysteme (FTS) bis hin zu Regalbediengeräten – beweisen, wie wichtig Effizienz für Produktions-, Lager- und Planungsprozesse ist.
Produktionsanlagen sind auf dem Vormarsch, indem sie bestehende Prozesse durch Konzepte wie IoT und IT-OT-Konvergenz optimieren. IoT-Lösungen erleichtern die Integration von IT und OT und ermöglichen die Vernetzung von Maschinen und Geräten, sodass Einrichtungen wertvolle Daten in Echtzeit sammeln und analysieren können, um Verzögerungen, Engpässe und Ausfallzeiten zu vermeiden.
Es gibt viele Gründe, warum sich die Automatisierung in der Fördertechnik/Intralogistik beschleunigt, aber alle laufen auf Folgendes hinaus: die Etablierung eines optimierten Produktionsprozesses. Hier sind fünf Möglichkeiten, wie die Automatisierung Materialbearbeitern hilft, die Konkurrenz in einem schnelllebigen Markt zu übertreffen.
1. Erhöht die Leistung bei gleichzeitiger Verkürzung der Verarbeitungszeit
Im Vergleich zu manueller Arbeit hilft die Automatisierung von Arbeitsabläufen und Prozessen den Lagern, große Mengen schneller zu bewältigen, sodass sie Produkte schneller verarbeiten, bewegen und lagern können, was die Bearbeitungszeit verkürzt und gleichzeitig die Produktion und Auftragsabwicklung erhöht und die Kosten senkt.
2. Macht Arbeitsumgebungen sicherer
Automatisierte Fördertechnik/Intralogistik-Systeme, wie z. B. Regalbediengeräte oder automatisierte Gabelstapler, können Aufgaben bewältigen, die normalerweise als schwierig, langweilig, schmutzig und/oder gefährlich gelten. Diese können vom Heben schwerer Gegenstände bis hin zum Ausführen sich wiederholender, unbequemer Aufgaben reichen.
Dies entlastet die Mitarbeiter von gefährlichen oder körperlich anstrengenden Arbeiten, was wiederum das Risiko von Verletzungen, Belastungen oder Unfällen am Arbeitsplatz verringert – und auch Stress reduziert, was sich positiv auf Produktivität und Effizienz auswirken kann. Es senkt auch das Risiko von Fehlern oder Defekten.
3. Sorgt für eine bessere Qualitätskontrolle
Die Automatisierung in der Fördertechnik/Intralogistik hilft dabei, Produkte zu identifizieren, die die vorgegebenen Qualitätsstandards nicht erfüllen, bevor sie an die Kunden ausgeliefert werden. Dies bietet eine weitere Ebene der Qualitätssicherung und kann auch potenzielle Auswirkungen von Produktrückrufen reduzieren.
Die richtige Technologie kann auch Echtzeitdaten und Analysen zu Produktfehlern liefern, um Materialbearbeitern zu helfen, die Qualität im Laufe der Zeit weiter zu verbessern. Um beispielsweise potenzielle Probleme schnell anzugehen, können Daten bestimmte Bereiche oder Gruppen von Mitarbeitern aufdecken, die verbessert oder geschult werden müssen.
4. Reduziert Arbeitskosten und -anforderungen
Es ist kein Geheimnis, dass sich der Fachkräftemangel auf die Fördertechnik/Intralogistik ausgewirkt hat. Eine kürzlich durchgeführte Umfrage unter 2.000 Führungskräften in der Lieferkette zeigt, dass mehr als die Hälfte die Einstellung und Bindung qualifizierter Arbeitskräfte als ihre größte Herausforderung identifiziert, dicht gefolgt vom Fachkräftemangel.
Automatisierung ist eine Möglichkeit, diese Lücke zu schließen, um die Prozesse in der Fördertechnik/Intralogistik am Laufen zu halten – selbst wenn es schwierig ist, Arbeitskräfte zu finden. Durch das Ausführen von Aufgaben, die normalerweise von den Arbeitern erledigt werden müssen, wie z. B. das Kommissionieren oder Fahren eines Gabelstaplers, kann die Automatisierung in der Fördertechnik/Intralogistik auch die Arbeitskosten senken und die Anzahl der für bestimmte Aufgaben erforderlichen Arbeitskräfte verringern. Durch die Automatisierung von Routineaufgaben können sich die Mitarbeiter auf komplexere Projekte konzentrieren, die ihre speziellen Fähigkeiten und Kenntnisse erfordern.
5. Optimiert die Quadratmeterzahl
Wenn die Automatisierung in die Fördertechnik/Intralogistik integriert ist, ist es oft einfacher, den vertikalen Raum zu nutzen: Die Materialien können höher gelagert und übereinander gestapelt werden.
Es ist auch nicht notwendig, so viel „leeren“ Raum für die Arbeiter zu lassen, um durch die Geräte zu gehen und sie zu manövrieren.
Durch die Freigabe von Platz können Materialbearbeiter expandieren, ohne in mehr Quadratmeter zu investieren – oder sie können mehr Mehrwertdienste anbieten.
Beginnen Sie Ihre Reise zur Digitalisierung
Mit der Entwicklung der Fördertechnik/Intralogistik-Automatisierung zur gängigen Praxis entstehen auch neue Herausforderungen für Führungskräfte in diesen Umgebungen: erhöhte Komplexität, die Notwendigkeit, mit der Wartung Schritt zu halten, und die Bedeutung des Schutzes vor Cyber-Bedrohungen, um nur einige zu nennen.
Um die Vorteile der Automatisierung nutzen zu können, müssen Materialbearbeiter sicherstellen, dass sie über Fachwissen und Erfahrung in der digitalen Transformation verfügen. Diese Erkenntnisse können von internen Teams oder einem vertrauenswürdigen externen Experten stammen.
Um Ihnen zu einem Höchstmaß an Effizienz und Wertschöpfung zu verhelfen, steht Ihnen Belden als Experte für digitale Transformation zur Seite. Wir haben fünf Designelemente zusammengestellt, die für die erfolgreiche Verbindung von Lagerressourcen und -mitarbeitern entscheidend sind, um eine automatisierte Fördertechnik/Intralogistik-Umgebung zu schaffen:
- Feste Assets verbinden
- Mobile Assets hinzufügen
- Das Backbone-Netzwerk aufbauen
- Die Remote-Verbindung aktivieren
- Den Datenfluss verwalten
Wir können Ihnen dabei helfen, ein robustes Netzwerk zur Unterstützung Ihres automatisierten Lagers aufzubauen, das es Ihnen ermöglicht, Ihre Infrastruktur zukunftssicher zu machen, Einblick in Ihre Belegschaft und Prozesse zu erhalten und mehr Waren zu verfolgen, zu lagern und zu versenden, um Arbeits- und Betriebskosten zu senken.
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Über den Autor
Artjom begann seine Karriere als Junior Product Manager bei Belden im Jahr 2017, nachdem er seinen Bachelor-Abschluss in International Business and Management erhalten hatte. 2019 wurde er zum Global Product Manager befördert. Artjom unterstützt die Roadmap für IO-Systeme und konzentriert sich dabei auf die Erstellung kompletter IO-Link-Lösungen. Im Laufe seiner Zeit bei Belden hat Artjom mehrere Produkteinführungen in dieser Nische durchgeführt. Durch die Fokussierung des Portfolios auf die Kundenperspektive hat die Branche diese Produkte schnell angenommen und sein Portfolio unter den fortschrittlichsten Portfolios innerhalb der industriellen Verbindungslösungen positioniert.