Digitale Transformation in der Fertigung: 4 Hindernisse, die es zu überwinden gilt
Die digitale Transformation in der Fertigung bringt eine Reihe von Vorteilen mit sich, aber auch erhebliche Herausforderungen und Schwierigkeiten bei der Bereitstellung. Sind Sie bereit für die Zukunft?
Diese Hindernisse reichen von der Überwindung des Widerstands der Mitarbeiter bis zur Integration neuer Technologien in bestehende Systeme, ganz zu schweigen von Bedenken hinsichtlich der Datensicherheit, den Implementierungskosten und der Notwendigkeit, dass Ihr Team spezielle Fähigkeiten entwickeln muss.
Damit Sie diese Reise erfolgreich meistern können, wollen wir gemeinsam Wege erkunden, um häufige Probleme zu überwinden, die bei der digitalen Transformation in der Fertigung auftreten.
1. Ungenaue Produktions- und Wartungsdaten
In herkömmlichen Produktionsumgebungen werden Produktions- und Wartungsdaten häufig manuell eingegeben, anstatt automatisierte Systeme zu verwenden. Das erschwert den Umgang mit steigenden Datenmengen. Außerdem führt dies zu Ungenauigkeiten, unvollständigen Informationen und falschen Zeitangaben, die den Blick auf das Gesamtbild verstellen.
Aufgrund der Probleme, die mit der manuellen Dateneingabe verbunden sind, haben Hersteller beispielsweise häufig Schwierigkeiten, wichtige Leistungskennzahlen (KPIs) zu berechnen und zu verfolgen, wie z. B.:
- Gesamtanlageneffektivität (OEE)
- Effizienz der Produktionslinie
- Geräteleistung
Dies führt zu blinden Flecken im Unternehmen. Ohne Einblick in diese KPIs, der durch die automatisierte Datenerfassung ermöglicht wird, ist es schwierig, Entscheidungen zu treffen und die Leistung im Laufe der Zeit zu verbessern.
Da die digitale Transformation für die Entscheidungsfindung auf genaue Echtzeitdaten angewiesen ist, ist es von entscheidender Bedeutung von manuellen Methoden auf eine automatisierte Datenerfassung umzusteigen.
2. Veraltete Anlagen
Beim Gang durch eine Fabrikhalle sieht man oft noch jahrzehntealte Maschinen verschiedener Hersteller. Die Investition in neue Geräte ist schließlich kostspielig. Die Arbeit mit vorhandener Ausrüstung wird oft als schneller und einfacher für die Mitarbeiter angesehen, da sie mit der Bedienung und Wartung vertraut sind. Und im Gegensatz zu IT-Geräten ist die OT-Ausrüstung auf einen jahrelangen Betrieb ausgelegt.
Veraltete Geräte erschweren die digitale Transformation in der Fertigung, aber das bedeutet nicht, dass es unmöglich ist, alte Anlagen nahtlos in digitale Systeme zu integrieren. Es erfordert lediglich Planung und einen Partner, der Ihnen helfen kann, Altsysteme so lange wie möglich zu unterstützen, während Sie neue Geräte bereitstellen.
Migrationsszenarien sind der Schlüssel, um die digitale Transformation praktikabel, kosteneffizient und nach eigenem Zeitplan umzusetzen. Sie helfen Ihnen, sich auf die Zukunft vorzubereiten und gleichzeitig Ihre bereits getätigten Investitionen in Technologie und Geräte zu maximieren.
3. Inkompatible Netzwerkgeräte und -systeme
Unterschiedliche Geräte und Plattformen sind auf unterschiedliche Protokolle angewiesen, um zu kommunizieren. Diese Protokolle legen Dinge fest wie:
- Wie das Gerät eine Verbindung herstellt
- Wie Daten aus dem Gerät extrahiert werden
- Mit welchen Maschinen es „sprechen“ kann
Die Zusammenführung all dieser Systeme zum Datenaustausch – trotz der unterschiedlichen Protokolle, die sie verwenden – ist entscheidend für die digitale Transformation in der Fertigung, kann aber eine Herausforderung darstellen. Diskrepanzen führen zu Datensilos, da sie keine ordnungsgemäßen Verbindungen zwischen den Assets herstellen.
Um dieses Problem zu lösen, sollte nach Möglichkeiten gesucht werden, verschiedene Systeme und Protokolle zusammenzuführen, z. B. durch Übersetzung, ohne dass Komponenten ausgetauscht oder aktualisiert werden müssen. Damit können auch ältere Geräte unabhängig von ihrem Protokoll oder ihrer Generation Daten auf sichere Weise austauschen und nutzen.
4. Mangelnde Kooperation und Wissensaustausch zwischen den Abteilungen
Bei der digitalen Transformation in der Fertigung geht es nicht nur um die Modernisierung von Systemen und Technologien. Es geht darum, Prozesse und Arbeitsabläufe zu überdenken, um die Effizienz zu verbessern und Redundanzen und Engpässe zu beseitigen. Dies erfordert eine enge Zusammenarbeit zwischen den Abteilungen, um Ziele zu vereinheitlichen und messbare Ziele zu setzen, die Integration zu gewährleisten, Daten auszutauschen und Probleme zu lösen.
Effektive Kommunikation und Koordination kann eine Herausforderung sein, aber es ist wichtig, sie zu einer Priorität zu machen:
- Bildung von Teams aus Akteuren verschiedener Abteilungen, um gemeinsam an bestimmten Projekten zu arbeiten
- Entwicklung und Aufrechterhaltung einer regelmäßigen Kommunikation, damit alle auf dem Laufenden sind
- Schaffung eines einladenden Umfelds, in dem Fragen, Ideen, Feedback und Bedenken gehört und berücksichtigt werden
- Anerkennung gemeinsamer Anstrengungen und Belohnung guter Arbeit
- Unterstützung der Mitarbeiter beim Erwerb neuer Kompetenzen, z. B. in der Datenanalyse, damit sie sich anpassen und den Wert der digitalen Transformation in der Fertigung realisieren können.
Einen Partner finden, der Ihren Produktionsprozess und Ihre Technologie versteht
Die Auswahl des richtigen Partners ist entscheidend, um die digitale Transformation in der Fertigung zu unterstützen. Der Berater, den Sie wählen, muss über ein umfassendes Verständnis Ihrer Produktionsprozesse, Technologien und Anforderungen sowie über fundierte Branchenkenntnisse und -erfahrungen verfügen, um die gewonnenen Erkenntnisse auf die Arbeit, die er für Sie leistet, anwenden zu können.
Auch wenn die digitale Transformation in der Fertigung vor allem in der Anfangsphase viele Herausforderungen mit sich bringt, können die folgenden Maßnahmen zum Erfolg führen:
- Eine klare Strategie
- Ein gut geplanter Implementierungsprozess
- Starke Unterstützung durch alle Mitarbeiter
- Ein Partner, der Sie auf den richtigen Weg bringt
Als Anbieter von Komplettlösungen für die Verbindungstechnik verfügen die Experten des Kundeninnovationszentrums (CIC) von Belden über umfassende Erfahrung in der Unterstützung von Herstellern bei der digitalen Transformation.
Und sie haben den Weg der digitalen Transformation selbst durchlaufen. Was Belden mit seinen eigenen Anlagen erreicht hat, können wir auch für Sie tun, um Ihnen zu helfen, volle Transparenz und einen vollständigen Überblick über Ihre Produktionsstätte und den Anlagenbetrieb zu erhalten.
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Über den Autor
Hanyi Zhang ist seit 2015 Jahren Teil des Belden-Teams. Er berät Kunden beim Netzwerkdesign und bietet technische Schulungen zu Technologiethemen wie Cybersicherheit, Wireless-Netzwerke und Netzwerkredundanz an.